İdeal oran mümkün mü?

Nil Dumansızoğlu

[email protected]

Uzmanların çoğu hemfikir. Büyüme ve verimlilik için kapasite kullanım oranlarının (KKO) yüzde 80-85 bandında olması gerekiyor. Gerçekten de 2008 global krizinden önce Türkiye’nin imalat sanayindeki kapasite kullanım oranları “ideal” olarak kabul edilen yüzde 80 bandındaydı. Ancak 2008 sonrasında işler değişti. KKO, 2009 yılında yüzde 66,9’a kadar düştü. Son 5 yıldır da yüzde 75-76’lar civarında seyrediyor. Bu oranlar ise her ne kadar idealin uzağında olsa da “yeni normal” olarak görülüyor. 2017 yılında ise üretimde bir ivmelenme söz konusu. 2017 yılının ilk 7 ayında ortalama yüzde 77,8’e yükselen kapasite kullanım oranları da bunun bir göstergesi. Yine de uzmanlar ideal oranlara ulaşmak için gidilecek yol olduğu görüşünde… Kapital FX Araştırma Müdür Yardımcısı Enver Erkan da böyle düşünenlerden. Kriz sonrası dönemde bir durgunlaşma ve yavaşlama dönemine girildiğini belirten Erkan, “Son bir yıldaki KKO’larda, kriz dönemine göre kısmi bir toparlanma olmakla beraber halen kriz öncesi normal ekonomik seviyelere ulaşılamadı” diyor. 

HEDEF ORANLARI KORUMAK

Sadece 2008 krizi değil, 2016’da da Türkiye’de yaşanan olumsuz gelişmeler nedeniyle bazı sektörlerde kapasite kullanım oranlarında düşüş yaşandı. Bu sektörlerin 2017 hedefinde ise bu zararları kapatmak veya mevcut kapasiteyi korumak var. Hazır giyim de bu sektörlerden biri. Uzmanlara göre sektördeki ideal KKO oranı yüzde 80. Oysa Türkiye Giyim Sanayicileri Derneği (TGSD) Başkanı Şeref Fayat, 2016 yılında KKO’nun yüzde 70’ler civarında gerçekleştiğini söylüyor. Bu oranı 15 Temmuz’dan sonra yaşanan gelişmelere bağlıyor. 2017 yılında artık sektörün biraz daha rayına oturduğuna dikkat çekiyor ve “Bu yıl sonu için hedefimiz 2015’teki oranları yani yüzde 75’leri yakalamak” diye konuşuyor. İdeal oranın çok uzağında ilerleyen bir başka sektör de mobilya. Yüzde 90’ların üretim ve verimlilik için iyi seviye olarak görüldüğü sektörde, 2016 yılı KKO oranı yüzde 71 olarak gerçekleşti. Sektör oyuncularının hedefinde ise bu yıl için bu oranı korumak var. Mobilya Sanayi İş Adamları Derneği (MOBSAD) Başkan Vekili Cüneyt Yanıkçıoğlu, kapasite kullanım oranının yıllar itibarıyla imalat sanayinin ortalama kapasite kullanımının altında kaldığını söylüyor ve ekliyor: “Mobilya sektörü, son bir yılda mevcudu korudu, hatta kısmen yükseltti. Ancak kapasite kullanım oranı sektörümüzü olumlu ya da olumsuz açıdan doğrudan etkilemiyor. Artış ve azalış miktarları, son 2 yılda kayda değer değil. Kapasite oranları, yüzde 70-72 bandında ilerliyor.” 

KRİTİK SEVİYE YÜZDE 80-85

Aslında sektör bağımsız pek çok iş insanı imalat sektöründe ideal oranların yüzde 80-85 bandında olması gerektiği görüşünde. Örneğin Türkiye Çelik Üreticileri Derneği (TÇÜD) Başkanı Fuat Tosyalı, Türkiye için ideal oranın yüzde 80 olduğunu düşünüyor. Son yıllarda dünya piyasalarında artan olumsuzluklara ve düşen kârlılığa paralel olarak Türkiye’nin çelik üretim kapasitesindeki artışın durma noktasına geldiğini belirtiyor ve ekliyor: “2010 öncesinde çelik sektörünün yüzde 80’lerin üzerinde kapasite kullanım oranıyla çalıştığı yıllar oldu. 2016 yılında ise sektörün kapasite kullanım oranı yüzde 64 seviyesinde gerçekleşti.” Tekstil sektörünün önde gelen oyuncularından Sanko Holding Yönetim Kurulu Başkanı Zeki Konukoğlu ise büyüme ve verimlilik için KKO’nun en az yüzde 85 ve üzerinde olması gerektiğini söylüyor. Bu oranın altındaki KKO’nun gelişimi frenlediğini belirtiyor. “Dezavantajlı olduğumuz konulardan biri, yüksek girdi maliyetleri” diyen Konukoğlu şöyle devam ediyor: “Tekstil, sermaye yoğun bir sektör olmakla birlikte iş gücü ve enerji maliyetleri uluslararası rekabette belirleyici olmaya devam ediyor. Rakip ülkelerle karşılaştırıldığında Türkiye’de iş gücü maliyetleri yüksek kalıyor.” 

~

1 PUANIN ANLAMI 

Peki KKO’da bir puanlık düşüş ne anlama geliyor? PAGEV Başkanı Yavuz Eroğlu, bir puanlık düşüşün sektördeki verimlilik odaklı otomasyonlar göz önüne alındığında 10 bin kişilik iş gücünün açıkta kalması anlamına geldiğini söylüyor ve ekliyor: “İmalat sektöründe verimlilik için ideal kapasite kullanımı yüzde 85 olarak kabul ediliyor. Ancak 2016 yılında tüm imalat sektörü ortalama olarak bu oranın yüzde 9 altında kaldı. Kapasite kullanım oranlarındaki düşmeler, sabit giderlerin etkisiyle maliyetleri de artırıyor” diyor. İhracat pazarlarındaki problemler de kapasite kullanım oranlarının ideal seviyelere ulaşmasının önündeki engellerden biri. Makine ve İhracatçıları Birliği Yönetim Kurulu Başkanı Adnan Dalgakıran da bu görüşte. Ona göre küresel üretim hacmindeki düşüş, son iki yıldır ihracat pazarlarındaki yatırım iştahının zayıf kalmasına neden oluyor. Bunun yanında enerji ihracatçısı makine pazarlarında, makine yatırımlarının gerilemesi de KKO’yu olumsuz etkiliyor. Gerçekten de makine imalat sanayi ideal seviye olarak görülen yüzde 80’in biraz gerisinde ilerliyor. 2016 yılında yüzde 75,6 olarak gerçekleşen KKO oranının 2017 yılında yüzde 75-76 seviyelerine çıkarılabilmesi başarı olarak görülüyor. 

İÇ TALEP YETERSİZLİĞİ

Kapasite kullanım oranını doğrudan etkileyen konulardan biri de iç talep yetersizliği. Enver Erkan, toplam talep ve arz arasındaki farkın atıl kapasiteyi ortaya çıkardığını söylüyor. “Eğer talep yetersizse veya arzı kısıtlayan çeşitli nedenler varsa bu durum atıl kapasite artışına neden oluyor” diye konuşuyor. Ayakkabı sektörü hakkında bilgi veren İstanbul Deri ve Deri Mamulleri İhracatçı Birliği Başkan Yardımcısı Hüseyin Çetin de kapasitenin artmasının, ihracat ve iç tüketimin artmasına bağlı olduğunu söylüyor. Şu anda sektörün 500 milyon çift üretim yaptığını ve kapasitesinin yüzde 75’ini kullandığını belirterek “Kriz olmasaydı kapasitenin yüzde 85 olması hedefleniyordu” diye konuşuyor. Büyümedeki problemler de kapasite kullanım oranını doğrudan etkileyen konulardan biri. Kimya alt branşında büyüme nedeniyle KKO’da ilerleme kaydedilemiyor. Türkiye Kimya Sanayicileri Derneği (TKSD) Yönetim Kurulu Başkanı Timur Erk, büyümenin 2015 ve 2016 yıllarında değişmemesi nedeniyle KKO’nun aynı kaldığını söylüyor. 2011 ve 2012 yıllarında ise büyümeye bağlı kimyasal ve kimyasal ürünlerin imalatının yüzde 80’ler seviyesine çıktığını belirtiyor. Şu anda sektörde ideal kabul edilen KKO ise yüzde 85. Erk, sektörün yüzde 76 ile bunun gerisinde kaldığına dikkat çekiyor. Tüm olumsuzluklara rağmen ideal oranı yakalayan sektörler de var. Porselen bu alanlardan biri. Sektördeki üretim kapasitesi, 2015 ve 2016 yıllarında yılda yaklaşık 70 milyon adet ile yüzde 90 düzeyinde kaldı. Porland Yönetim Kurulu Başkanı Süleyman Pamukçu, bu oranın ideal olduğunu söylüyor ve şöyle konuşuyor. “Özellikle iç piyasada talepteki belirgin düşüşle kapasite kullanım oranlarında sektörel bazlı olmayan bir gerilemeden söz edilebilir. Bu durum, bizim ihracat rakamlarımızı yükseltti. Her yıl sonunda bir sonraki yıl için belirlediğimiz bazı oranlarımız var ve mümkün mertebe kapasitemizi bu oranlarda sürdürmeye çalışıyoruz. Talebin azaldığı noktalarda, yeni pazarlara doğru bir yönelişte bulunuyoruz.”

ATIL KAPASİTE SORUNU

Un sektöründe ise en büyük sorunlarda biri atıl kapasiteler. Sayıları 700’ü bulan un fabrikaları, 30 milyon ton üretim kapasitesine sahip ancak üretilen un 15 milyon ton civarında. Türkiye Un Sanayicileri Federasyonu (TUSAF) Başkanı Eren Günhan Aksoy, “Un sanayi, şu an maalesef ürettiği yaklaşık 15 milyon ton unun 2 katını üretebilecek ancak atıl durumda bulunan bir kapasiteye sahip” diyor. Aksoy, sözlerine şöyle devam ediyor: “Tarım politikaları ve teşvik mevzuatımızın geçmişte var olan uygulamaları sonucu oluşan mevcut kapasitemiz, lider konumunu sürdürdüğümüz global piyasalarda rekabetimizi sınırlıyor. Özellikle 2000’li yılların başında yüksek kâr marjlarıyla satılabilen Türk ununa olan talebi fırsata çevirmek isteyen yeni yatırımcılar tarafından pek çok un fabrikası kuruldu. Bu da bugün sektörün temel sorunlarından biri olan atıl kapasiteyi doğurdu.” Aynı şekilde fındık sektöründe de birçok kırma fabrikası, şu an atıl durumda çalışmadan bekliyor. Bu fabrikaların sahipleri iflas ettiği veya piyasadan çekildiği için sektörde atıl kapasite bulunuyor. Kapasite çok, ancak üretime baktığımızda yüzde 26 gibi düşük bir KKO var. Fakat fındık pahalı bir ürün olduğu için şirketler düşük kapasitede çalışmaları durumunda bile yıllık 700-800 bin TL kazanarak sezonu kapatabiliyor. Sektörün ideal olarak gösterdiği oran ise yüzde 55. Bunun nedeni ise fındığın, ağustos ayında hasat edilmesi dolayısıyla sektörün pik yaptığı dönemlerin olması. Yıllık üretim aylara bölündüğünde stabil bir grafik ortaya çıkmadığı için fındık fabrikaları, normal sezonda yüzde 55 kapasiteyle çalışmayı ideal olarak kabul ediyor. Bu fazla üretim döneminde tüm talebi karşılamak için şirketler, kapasitelerinin çok daha üzerinde fabrikalar inşa ediyor.

~

“ARZ-TALEP DENGESİZLİĞİ VAR”TARIK TEZEL / SETBİR YÖNETİM KURULU BAŞKANI SEKTÖRÜN SORUNLARI Ülkemizde son yıllarda kurulan büyük ölçekli modern hayvancılık işletmeleri, genel durumunu değiştirecek boyut ve nitelikte olmasına rağmen entegrasyondaki sorunlar nedeniyle hayvan yetiştiriciliğinde istenilen düzeye gelinemiyor. Küçük işletmelerde verimsizlik, teknolojiyi kullanmama gibi sorunlar devam ediyor. FİYAT İSTİKRARSIZLIĞI Arz-talep dengesine kırmızı et açısından bakıldığında, son yıllarda arz açığı olduğu ve buna bağlı olarak fiyatların sürekli artış eğiliminde olduğu dikkat çekiyor. Artan talebi ithalatla karşılamak da üreticiler ve tüketiciler açısından uzun vadede sürdürülebilir bir politika olarak görülemiyor. İNOVASYON ŞART Ülkemizdeki süt ve süt ürünleri işletmeleri nerdeyse dünya teknolojisiyle yarışır durumda. Sektörün rekabet şansı ancak inovasyonun daha önemli kılınmasına ve ürün maliyetlerine bağlı. Süt ve süt ürünleri sektörü inovatif yaklaşımlarla gelişecek ve daha fazla ihracat olanağı yakalayacaktır.

“ÇİMENTODA İDEAL YAKALANDI”M. ŞEFİK TÜZÜN / TÜRKİYE ÇİMENTO MÜSTAHSİLLERİ BİRLİĞİ (TÇMB) YÖNETİM KURULU BAŞKANI KKO’DA ARTIŞ VAR 2016 yılı çimento sektörü açısından bir önceki yıla göre daha iyi geçti ve yaklaşık yüzde 6 satış artışı gerçekleşti. Kentsel dönüşüm projeleri kapsamında yeniden inşa edilen konut yatırımları, 3’üncü havaalanı, özel projeler, hızlı tren, metro, otoyol gibi altyapı projeleri, HES, RES gibi enerji yatırımları, çimento sektöründeki büyümeye katkı sağlıyor. REKABET ZAYIFLIYOR Son 2 yıl içinde yurt içi çimento talebinin durgunlaşmasına karşılık gündemde olan yeni fabrika yatırımlarıyla gelecek ilave kapasiteler, sektörün ihracat performansına bağımlılığını her geçen gün daha da artırıyor. İhracat pazarlarında da eskisi gibi bir hareketlilik yok. Sadece ABD’de bir canlanma söz konusu. Avrupa’da durgunluk devam ediyor. Döviz paritesinin yükselmesi gibi etkenlerle de maliyetlerimizde ciddi artışlar oluyor. Bu da dış pazarlarda rekabet gücümüzü zayıflatıyor ve kâr marjlarını çok düşürüyor.